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家具廠在涂裝生產過程中，常常面對各種漆病，極大地影響家具生產效率、導致不合格率高，返工量大。
1.漆膜泛白（或發白）
(1)異?，F象:涂料在干燥過程中或干燥后漆膜呈現出乳白色或木紋、底材底色不清晰的現象，嚴重時甚至會無光、發渾。
(2)產生原因:在高溫高溫環境下施工；涂料或稀料中含有水分；施工中油水分離器出現故障，水分帶入涂料中；格麗斯未干；手汗沾污工件或水磨后工件未干；一次性過分厚涂；基材含水率過高；打磨后放置時間過長，水分吸附在漆膜表面；含粉量偏高的底漆厚涂于深色板材上等。
(3)預防措施：盡量避免在高溫高濕環境下施工；控制基材含水率，必須充分干燥后才能進行涂裝；涂料或稀料在貯藏和涂裝施工過程中要避免帶入水分；定期檢查并清除油水分離器中的水分；格麗斯未干不進行下一階段涂裝；熱天施工時要防止操作員手汗沾污工件；如水磨后，則要等工件完全干透后再行涂裝；盡量避免次性厚涂；層間打磨后放置時間不應太長，以免水分吸附在漆膜表面，應盡快進行下一工序的噴涂；含粉量高的底漆避免厚涂于深色板材上等。
噴涂后發現泛白(或發白),可加人防發白水，用一定量的防發白水代替原用稀釋劑，比例從少到多，少量解決問題，就不用多量，防發白水的極限用量是原稀釋劑的25%。正確方法是調漆前先把防發白水與稀釋劑按需要量調配，攪勻，再加入到涂料中。
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2.起泡或針孔
(1)異?，F象：是涂層在施工過程中漆膜表面呈現圓形的凸起形變，一般產生于被涂面與漆膜之間，或兩層漆膜之間；氣泡是一種在涂膜中存在的細胞狀的病態，若涂料在涂裝過程和涂膜干燥過程中氣泡破裂但又不能最終流平，則形成針孔；針孔是一種在涂膜中存在類似于用針刺成的細孔的病態。
(2)產生原因：木材含水率高，沒有封閉或封閉不好；木眼過深；油性或水性膩子未完全干燥或底層涂料未干時就涂飾面層涂料；稀釋劑選用不合理，揮發太快；涂料中帶入水分；一次涂裝過厚；工黏度偏高；固化荊添加量過多；施工溫度過高，表干過快；對流強烈，造成表干過快；噴槍操作不當。
(3)預防措施：控制木材的含水率小于12%；盡量多地使用封閉底漆，對于深木眼板材更要進行封閉；應在膩子、底層涂料充分干燥后，再施工面層涂料；添加慢干水，調整揮發速率；嚴格避免涂料帶入水分；薄涂多遍，尤其是底漆和亮光面漆；適量調低施工黏度；按比例添加固化劑；避免在35度以上施工，如不可避免，則可加入適量慢干水；改造噴房通風環境；加強噴涂人員操作培訓等。
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3.縮孔或跑油
(1)異?，F象：漆膜流平干燥后存在的若干大小不等、不規則分布的圓形小坑（火山口）的現象。
(2)產生原因：涂層表面被油、蠟、手汗等污染；有油水被空氣帶入涂料中；環境被污染；涂料本身被污染；噴涂的壓縮空氣含油或水；被涂物面過于光滑；雙組分涂料有時配調不均，也會出現收縮現象；涂料不配套。
(3)預防措施：避免涂層表面被油、蠟、手汗等物污染；處理好油水分離器，放掉空壓機內的水；切斷污染源；更換涂料；定期清理油水分離器；表面進行打磨預處理；配漆后充分調勻靜止后，再進行涂裝；涂料配套要合原則等。
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4.咬底
異常現象：漆膜在干燥過程中或干燥后出現上層涂料溶脹下層涂料，使下層涂料脫離底層產生凸起、變形甚至剝落的現象。
產生原因：上下層涂料不配套；下層涂料一次噴涂太厚；下層未干透就施工上層涂料；上層涂料中含太多強溶劑；涂膜表面被污染。
預防措施：要根據涂裝需要選好合適的涂料品種，并注意上下層涂料配套性能；下層涂料不能一次性噴涂太厚，以免底層干燥時間過長或不干；下層涂料要充分干燥，才能進行下步涂裝工藝；一般上層涂料的稀釋劑中，強溶劑不能過多，以免造成對下層漆膜的損傷；漆膜表面有污染物應清除干凈后再施工等。
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5.慢干或不干
(1)異?，F象：涂料施工后干燥速率異常，出現慢干或不干。
(2)產生原因：PU漆固化劑未加或加量不夠；施工時溫度太低或濕度太高；處理發白時，防發白水添加過量；板材有油污或油脂含量高；涂料不配套；一次性噴涂太厚；層間間隔時間太短；面漆表干太快，面干底不干。
(3)預防措施：選用合格的涂料產品；調好的涂料使用前必須經過過濾后才用，且控制調漆量，以免放置時間過長；稀釋劑溶解力度及加入量要合適；施工工具必須清潔干凈，并保持好噴房環境衛生；打磨工序要注意除塵，保證除塵系統的效果，正確操作噴槍。
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6.顆粒
(1)異?，F象：干膜表面顆粒較多，顆粒形同痱子般的凸起，手感粗糙、不光滑。
(2)產生原因：涂料本身有粗粒；涂料未經過濾即使用；調油后放置太久；涂料稀釋劑溶解力差，涂料施工黏度太高；施工工具不潔；打磨時灰塵處理不干凈；除塵系統不好，作業環境較差；噴槍氣量、油量未調好。
(3)預防措施：選用合格的涂料產品；調好的涂料使用前必須經過過濾后才用，且控制調漆量，以免放置時間過長；稀釋劑溶解力度及加入量要合適；施工工具必須清潔干凈，并保持好噴房環境衛生；打磨工序要注意除塵，保證除塵系統的效果，正確操作噴槍。
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7.失光
(1)異?，F象：失光是指有光漆在固化成漆膜后沒有光澤，或光澤不好，不均勻的現象。
(2)產生原因：高溫高濕天氣容易引起失光；噴涂氣壓太大，油量太小；施工黏度太低，稀釋劑添加太多；稀釋劑揮發速率太快，導致失光；配錯固化劑；亞光漆未攪拌均勻即行涂刷；涂膜太薄，流平不好。
(3)預防措施：加入適量慢干水，控制涂布量，惡劣天氣停止施工；控制好噴涂氣壓、油量；減少稀釋劑的添加量；選用慢干稀釋劑或添加慢干水；配套使用固化劑；亞光漆配漆前要攪拌均勻；保證漆膜厚度足夠等。
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8.流掛
(1)異?，F象：涂料施涂于垂直面上時，由于其抗流掛性差而使濕漆膜向下移動，表面出現下滴、下垂、漆膜不平的現象。
(2)產生原因：被涂物表面過于光滑；涂料施工黏度低；一次性噴涂涂層過厚；噴涂距離太近，噴槍移動速度太慢；凹凸不平或物體的棱角、轉角、線角的凹槽處，容易造成涂刷不均厚薄不一，較厚處就要流淌；施工環境溫度過低，漆膜干得慢；物體基層表面有油、水等污物與涂料不相容，影響粘接，造成漆膜下垂；涂料中含重質顏料過多，部分涂料下垂。
(3)預防措施：黏度保持正常；嚴禁一次性厚涂；調整施工環境溫度，物體表面應處理平整、光潔，清除表面油、水等污物；選擇合適涂料。
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9.橘皮
(1)異?，F象：涂膜表面呈現出許多半圓形突起，形似橘皮狀斑紋。
(2)產生原因：稀釋水加入過多；每次噴漆太多太厚，重噴時間不當；施工環境溫度過高或過低，物面不平、不潔、基材形狀復雜及含有油水；施工操作不當。
(3)預防措施：按比例加稀釋劑；如需較厚涂膜應多次薄噴，每次間隔以表干為宜，每道涂膜不宜過厚；環境溫度過高或過低時不宜施工；處理好噴馀表面，不得有水和油；正確施工等。
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10.色分離
(1)異?，F象：色漆施工后漆膜出現色澤不均勻、深淺不一或不規則之現象。
(2)產生原因：下層色漆未干透即涂上層漆；稀釋劑溶解力不夠；施工前攪拌不充分；顏料選擇不當或分散不良；漆料本身質量劣。
(3)預防措施：提升操作技能，控制漆膜厚度，下層充分干透后再涂上層漆；選用合格稀釋劑；充分攪拌；選用質量優良之涂料。
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11.起皺
(1)異?，F象：在施工面漆或面漆干燥時，漆膜表面收縮，形成皺紋現象。
(2)產生原因：涂料干速過快，涂膜干燥不均勻；一次性厚涂，表里干燥不一致；施工環境溫度過高；底漆未干透即施工面漆；固化劑使用不當或異常；底層漆打磨不均勻。
(3)預防措施：調整涂料施工干速；控制涂膜均勻致，控制好環境的溫度；底層漆充分干燥后再涂面漆；選擇正確固化劑；底層漆打磨均勻。
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12.干膜砂痕重
(1)異?，F象：涂裝完成后，能清晰地看到底層漆打磨過的砂痕或基材著色打磨過的砂痕痕跡。
(2)產生原因：基材被逆向打磨；砂紙太粗；底層漆未完全干透就打磨；涂料干速過慢；面漆涂膜太??；打磨后來清潔干凈，影響上層漆之潤濕。
(3)預防措施：基材打磨時一定要順木紋方向打磨；先用合適砂紙，選用粗砂紙打磨，再換細砂紙；正確使用封閉漆，底層漆必須完全干透再打磨，并除去漆粉灰塵；選用干速正常的施工涂料；如底層漆膜不夠，可再加一遍底漆；面漆要足夠厚；定期檢查并更換打磨砂紙。
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13.發汗
(1)異?，F象：漆膜表面析出漆基的一種或多種液態組分的現象，滲出液呈油狀且發黏稱為發汗或滲出。
(2)產生原因：素材表面處理不好，基材含蠟、礦物油、其他油類；涂膜未干就涂裝下一道或進行打磨；漆膜有經加熱強制干燥，但通風不良。
(3)預防措施：噴涂前要處理好素材表面；涂料顏基比要合適，樹脂含量較少的涂料，漆膜避免放在潮濕與氣溫高的環境；涂膜干透后再涂裝下一道或進行打磨；加熱強制干燥時，同時要通風好。
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14.起霜
(1)異?，F象：涂膜表面呈現許多冷霜狀或煙霧狀細小顆粒的現象，稱為起霜或起霧，一般是在噴涂后1-2天或數周后，整個或局部的漆膜上罩上一層類似梅子成熟時的霧狀的細顆粒，常在清漆中出現。
(2)產生原因：嘖涂時濕度大、風大，環境中有污染性氣體，而潮氣是主要原因；往往抗水的漆膜會把大氣中吸收的水分積聚在表面形成起霧。其他原因還有噴涂時室溫變化太大，固化劑加入太多；用快干溶劑太多；涂料本身問題。
(3)預防措施：避免噴涂時在濕度大、風大等環境中進行，噴涂后也要注意防潮，防煙、防煤氣等；要注意保持室溫恒定；固化劑不要加得過多；用相對慢干的溶劑等。
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